1. 쉬운 고장과 원인
1) 누출
가공 기술 및 재료 특성의 지속적인 개선으로 유압 부품의 누출이 크게 줄어들었지만 철강 기업의 특정 작업 환경에서는 유압 시스템의 누출 고장이 여전히 높은 비율을 차지하고 있습니다.
누출이란 시스템의 외부 누출을 말하며 이는 시스템의 총 오일량 감소에 직접적으로 반영됩니다. 발생 지점은 주로 빨간색 공백에 가까운 액츄에이터(예: 유압 실린더)와 연결 파이프라인에 있습니다. 이러한 구성 요소는 주조 블랭크의 강한 적외선 복사에 완전히 노출되기 때문에 고무 호스의 노화와 튜브 및 유압 실린더 조인트의 밀봉 실패를 유발하기 쉽습니다. 두 번째는 연속 주조 작업 영역과 교차 작업 영역의 장비 현장 유지 관리 작업 영역에 있으며 여기에는 다양한 기계, 전기 및 유압 장비가 얽혀있을뿐만 아니라 주조 빌렛 테일 가공 장소, 다양한 유형의 작업의 교차 작업, 조정이 좋지 않으면 충돌하기 쉽고 사고가 발생하기 쉽습니다. 유압 시스템은 부품 손상 및 외부 누출입니다.
내부누설은 주로 펌프 본체, 실린더 블록, 밸브 본체에서 발생합니다. 실린더의 누출은 주로 액추에이터 인 유압 실린더가 주조 빌렛 또는 국자에 상대적으로 가깝고 강한 열 복사로 인해 피스톤 씰의 고온 노화가 발생하여 고압 및 저압 두 챔버의 오일 펌핑이 발생하여 고압 챔버의 압력이 감소하기 때문입니다. 직접적인 성능은 유압 실린더 리프팅 및 수축이 느리고 약하며 심각한 경우 지정된 동작을 완료할 수도 없다는 것입니다. 이때 내부 오일을 펌핑하는 소음은 실린더 벽 가까이에서 분명히 들릴 수 있습니다. 펌프와 밸브는 주로 특수 유압 펌프실에 설치되기 때문에 내부 누출은 주로 움직이는 부품의 마모로 인해 길고 느린 교체 과정이 발생합니다. 이 세 단계의 running-기간, 안정 기간, 급속 마모 기간을 거치기 위해 처음 두 단계는 양적 변화 축적 단계입니다. 세 번째 단계는 질적 변화 단계이다. 이때 펌프 및 밸브 작동 소음이 증가하고 심각한 경우 펌프 출구 압력이 떨어지므로 전체 시스템에 압력 공급이 부족해집니다. 사용 중인 정-가변 펌프의 내부 토출량이 증가하면 펌프 하우징을 통해 토출되는 오일의 양도 증가합니다. 유량을 적시에 배출할 수 없으면 하우징의 오일 압력이 증가하고 심각한 경우 유압 펌프가 손상됩니다. 밸브의 누출로 인해 메커니즘이 오작동할 수 있습니다. 내부 누출은 숨겨진 결함의 일종으로 양적 변화에서 질적 변화까지 제때 찾아내기가 쉽지 않고, 누출보다 피해가 더 크다.
2) 기름오염
오일 오염은 다양한 유압 시스템 고장을 일으키는 또 다른 중요한 요소입니다. 직접적인 결과로 밸브 댐핑 홀 막힘과 밸브 코어 고착으로 인한 오작동이 발생합니다. 전자는 주로 파일럿형 압력 조절 밸브에서 발생하는데, 메인 밸브 코어 운동의 압력차를 조절하는 데 사용되는 구조의 메인 스테이지에서 파일럿 스테이지까지 긴 댐핑 조절 구멍(직경 약 0.8~1.2mm)이 있어 막히면 조절할 수 없습니다. 후자는 주로 슬라이드 스풀이 있는 전자기 방향 밸브에서 발생합니다. 특히 역전 밸브에서 일정 기간을 사용할 경우 이는 스풀의 빈번한 작동과 더 큰 밸브 본체 간극으로 인해 발생합니다.
3) 유지보수 프로세스 사용
사용과 유지관리의 과정은 고장을 일으키는 과정이기도 합니다. 이러한 고장의 원인은 더욱 복잡하지만 그 중 상당 부분은 운영 및 유지보수 인력이 관련 절차에 따라 운영하지 않았기 때문입니다. 펌프 설치와 같이 유압 펌프의 구동축은 구조의 반경 방향 힘과 축 방향 하중을 견딜 수 없기 때문에 설치 중에 펌프 샤프트와 모터를 엄격하게 정렬해야합니다. 그러나 -필요한 설치, 테스트 장비 및 기술 지침이 부족하여 현장 설치에 필요한 설치 프로세스가 거칠고 설계 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 일반적으로 펌프와 모터 샤프트의 동축 오류를 보상하기 위해 대부분의 탄성 커플링 플랜지 연결이 거친 설치로 인한 심각한 결과를 피할 수는 없습니다. 연속 주조기는 Vickers 베인 펌프를 사용합니다. 유압 매체는 물-글리콜입니다. 시스템의 원래 펌프는 반년 동안 교체되었으며, 교체된 펌프는 반년도 채 사용되지 않아 심각한 결과를 보여줍니다. 필요한 테스트를 거치지 않고 부품을 교체할 경우 당사자의 사용자는 여전히 교체 불량임을 알거나, 유지보수가 완료된 후에도 닫힌 볼 밸브가 열리지 않아 오작동이 발생할 수 있습니다. 그리고 국자를 통과하는 중간 국자, 유압 부품의 슬라이딩 워터 포트를 제어하기 위해 용강이 튀는 오버플로로 인해 부품이 손상되는 경우도 발생합니다.
2. 결함 분류 및 해결 방법
1) 자연적 요인
이러한 요인은 객관적으로 존재하며, 그 영향을 줄이기 위한 조치만이 취해질 수는 있지만 완전히 근절할 수는 없습니다. 고온 복사로 인한 씰 및 파이프 피팅의 고장 및 누출, 피할 수 없는 오일 오염 및 현장에서의 관련 결과, 구성품의 정상적인 마모 및 씰의 노화가 이러한 종류입니다.
고온에 대한 해결책은 냉각수 분사 장치를 추가하는 것입니다. 2차 냉각실의 냉각수 본관에서 당김 교정 및 탈피의 냉각 분지관까지 설치하고, 2차 냉수의 수압을 최대한 활용하여 노즐을 통해 해당 장비에 냉각수를 직접 분사하여 냉각시킵니다. 이는 비용이 저렴하고 물 전환이 적어도 2차 냉각실의 냉각 효과에 영향을 미치지 않습니다. 냉각수 추가 후 배관 폭발 및 누수 불량을 기존 1.5개/2일에서 1~2개/3~4주로 줄일 수 있습니다. 유압 실린더는 내부 누출로 인해 교체되며, 3개월 미만에서 연간 검사 교체 또는 그 이상으로 교체됩니다.
오일 오염을 줄이기 위해 다음 조치를 취할 수 있습니다. a) 현장에 노출되는 시간을 줄이기 위해 교체가 필요한 구성 요소의 보호 포장을 제거합니다. b) 펌프실에 오일 보충을 최대한 배치하고 오일 보충이 완료된 후 오일 보충 파이프를 감싸서 노출시키지 마십시오. c) 유압 실린더의 피스톤 로드 연장 부분에 보호판을 설치하여 먼지의 일부를 차단하지만 유지 관리를 방해할 수는 없습니다. d) 초점은 여전히 오일 여과 강화에 있습니다. - 리턴 오일 여과 및 순환 냉각 시스템 여과, 필터 요소를 자주 교체합니다. e) 물-글리콜 매체를 사용하는 시스템의 경우, 매체 내 물에 의한 배관 부식을 방지하기 위해 스테인레스 스틸 파이프를 배관으로 사용하는 것이 가장 좋습니다. 탱크는 정기적으로 청소되어야 합니다. 먼지로 인해 밸브 고장이 발생하는 경우 압력 밸브는 먼저 오일 입구의 볼 밸브를 닫아 압력이 0으로 떨어지게 한 다음 갑자기 볼 밸브를 열어 압력 오일의 충격을 사용하여 막힘을 제거할 수 있습니다. 반복 작동; 리버싱 밸브가 고착된 경우 수동 제어 레버를 직접 밀어 제거할 수 있으며, 실패할 경우 구성 요소를 교체하고 청소만 하면 됩니다.
단일 전자석 역전 밸브는 스프링이 걸리기 쉽고 역전 실패가 발생하고 유압 부품이 작동하지 않기 때문에 이중 전자석 역전 밸브를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
2) 유지 관리 요소
이러한 요인은 의사결정, 유지관리, 사용상의 실수로 인해 발생하며 최대한 방지할 수 있습니다.- 근본적인 해결책은 경영을 강화하고, 책임감을 강화하며, 직원들에게 필요하고 실질적인 운영 교육을 실시하는 것입니다. 대형 철강 기업은 보다 완벽한 장비와 기술력을 갖춘 유압 수리 센터를 설립하여 일반적으로 사용되는 다양한 유압 펌프 교체, 밸브 청소 및 간단한 수리, 감지용 부품 수리 등의 작업을 수행하여 일부 고장이 발생하지 않도록 해야 합니다. 둘째, 폐기물 활용으로 외주 자금을 절약할 수 있다.
3) 설계요소
실용성을 고려하지 않은 디자인 아이디어로 인해 실패율이 높습니다. 두 대의 연속 주조기가 제철소에 가동되었습니다. 기계번호. 4는 최초로 생산에 투입된 대형 빌렛 연속주조기로서, 결정화 진동부를 제외하고 유압방식을 사용한 최초의 연속주조기로서 당시로서는 비교적 발전하였지만 실무상 만족스럽지 못하다. 주요 문제는 유압 전단 및 유압 주조의 작동이 극도로 불안정하여 심각한 비정상 종료가 발생한다는 것입니다. 그 이유는 두 시스템의 유압 실린더와 실린더 연결 튜빙이 주조 블랭크에 너무 가까워 작동이 어렵고 강한 열 복사로 인해 실린더와 튜빙의 심각한 누출 및 고장이 발생하기 때문입니다. 분무냉각을 사용하도록 만들어졌으나 효과가 이상적이지 않아 결국 제거하고 화염절단과 강철의 기계적 압입으로 교체하였다. 새로운 전기로 제강을 갖춘 연속주조기가 가동에 들어갔습니다. 화염절단 및 기계식 푸시강의 이전 경험으로 인해 고장률이 매우 낮고 생산이 안정적입니다. 현장의 유압 시스템 파이프라인의 배치는 원래 생산 표면의 하부에 사용되었으며 표면은 깨끗해 보이지만 현장 검사 및 유지 관리에 극도의 어려움을 가져왔습니다. 아래의 관망은 촘촘하게 덮여 있어 유지보수 인력이 정비를 위해 들어가기가 극히 어렵습니다. 파이프라인은 2차 냉각실에서 돌진하여 작업면에 의해 절단된 철강 슬래그에 의해 쉽게 매립되어 교체할 수 없습니다. 결국에는 운영 플랫폼에서 라우팅되어야 했습니다.
